توانمندی‌ها و امکانات تولیدی آذین فورج
شرکت آذین فورج به‌عنوان یکی از پیشرفته‌ترین تولیدکنندگان محصولات فورج (آهنگری) در ایران، با بهره‌گیری از تجهیزات مدرن توانایی تولید قطعات سنگین تا ۶۰ تن، رینگ‌های صنعتی با قطر ۵ متر و همچنین قطعات سبک تا ۱۲۰۰ کیلوگرم را دارد. این مجموعه با در اختیار داشتن ماشین آلات مدرن در 15 خط تولید فورج سبک و سنگین، دستگاه‌های کاراسل، چکش کانتربلو، رینگ رولینگ انحصاری، پرس‌های هیدرولیک و ماشین‌آلات CNC پیشرفته و تراش، طیف گسترده‌ای از محصولات شامل فلنج، رینگ، دیسک صنعتی، لوله‌های بدون درز، شافت، غلطک، میل‌لنگ و سایر قطعات تخصصی را تولید می‌کند. رعایت استانداردهای بین‌المللی از جمله ISO 9001، ISO 14001، ISO 45001 و IATF 16949 سبب شده آذین فورج جایگاهی برجسته در صنعت فورج کشور و منطقه کسب کند.
خرید و قیمت
با توجه به نوسانات بازار، برای دریافت قیمت‌های به‌روز و بهره‌مندی از بهترین شرایط خرید محصولات فورج‌شده، همین امروز با تیم فروش حرفه‌ای آذین فورج در ارتباط باشید و سفارش خود را با اطمینان کامل ثبت کنید.
| شماره تماس | ایمیل |
|---|---|
| 058-37217753-5 | sales@azinforge.com |
فورج (Forging) چیست؟
فورج به معنی آهنگری است و فورجینگ در صنعت به معنی پرس کردن و چکش کاری شمش فلزی می‌باشد. استفاده از چکش و سندان (Anvil) یکی از قدیمی‌ترین روش های فورجینگ می‌باشد. در ابتدا فلز را داغ کرده و سپس با نگهداشتن آن بروی سندان به کمک انبر با چکش کاری به آن شکل می‌دهند. با ما همرا باشید تا در ادامه این مقاله فرایند فورجینگ، انواع روش‌های فورج و تفاوت فورج و ریخته‌گری را نیز بررسی کنیم.
آخرین بروز رسانی: 1404/06/20 | زمان تقریبی مطالعه: 13 دقیقه
آنچه در این مقاله می‌خوانید:
مراحل فرآیند فورجینگ (آهنگری)
فرآیند تولید
این مرحله شامل تمام مراحل شکل‌دهی و آماده‌سازی اولیه قطعه است:
1- طراحی و ایجاد قالب: برای فورج باز قالب لازم است، ولی در فورج بسته معمولاً استفاده نمی‌شود.
2- برش و گرم کردن (Cutting & Heating): شمش فلزی برش داده شده و با کوره تا دمای مناسب گرم می‌شود.
3- عملیات آهنگری (شکل‌دهی): شمش گرم با چکش‌کاری یا پرس به شکل دلخواه تبدیل می‌شود و فلاش اضافی ایجاد می‌شود.
4- تمیزکاری (Trimming): مواد زائد و فلاش از روی قطعه برداشته می‌شوند.
5- عملیات حرارتی (Heat Treatment): در صورت نیاز، فلز گرم و سرد می‌شود تا استحکام، مقاومت در برابر خوردگی و قابلیت ماشین‌کاری افزایش یابد.
عملیات تکمیلی و کنترل کیفیت
این مرحله شامل فرآیندهایی است که کیفیت و ظاهر نهایی قطعه را تضمین می‌کنند:
6- شات بلاست (Shot Blasting): سطح قطعه با ذرات ریز فلزی یا شن تمیز و یکدست می‌شود.
7- ماشین‌کاری (CNC Machining): ابعاد دقیق و شکل نهایی قطعه با براده‌برداری حاصل می‌شود.
8- بهبود سطح (Surface Treatment): عملیات مقاوم‌سازی و زیباسازی سطح مانند رنگ‌زدن، جلا دادن و روکش‌دهی انجام می‌شود.
9- بازرسی و کنترل کیفیت (Quality Control): تیم کنترل کیفیت استاندارد و کیفیت محصول نهایی را بررسی می‌کند.
10- بسته‌بندی و تحویل (Packaging & Delivery): محصولات آماده بسته‌بندی و ارسال به مشتری می‌شوند.
کاربردهای مختلف آهنگری در صنایع مختلف
آهنگری به عنوان یکی از قدیمی‌ترین و پرکاربردترین روش‌های شکل‌دهی فلزات، در صنایع مختلف نقش اساسی دارد. در صنعت خودروسازی برای تولید قطعات مقاوم مانند میل‌لنگ، دنده و شاتون استفاده می‌شود؛ در صنایع هوایی برای ساخت قطعات سبک و فوق‌مقاوم نظیر پره‌های توربین و اجزای موتور به کار می‌رود؛ در صنایع نفت، گاز و پتروشیمی برای تولید اتصالات و شیرآلات تحت فشار کاربرد دارد؛ در صنعت ساختمان‌سازی جهت ساخت ابزارها، اتصالات و قطعات سازه‌ای استفاده می‌شود و در صنایع نیروگاهی نیز برای تولید رینگ و فلنج توربین‌ها و قطعات مقاوم حیاتی اهمیت دارد. به طور کلی، آهنگری با ایجاد استحکام، دوام و خواص مکانیکی مطلوب در قطعات، به افزایش ایمنی، بهره‌وری و عمر مفید محصولات در حوزه‌های مختلف صنعتی کمک می‌کند.
انواع فورج براساس دما
فورج سرد (Cold Forging)
این فرآیند معمولاً زیر ۳۰۰ درجه سانتی‌گراد و در نزدیکی دمای اتاق انجام می‌شود، در نتیجه باعث می‌شود قطعات دقت ابعادی بالا و سطح صاف داشته باشند و برای تولید قطعات کوچک یا با تیراژ بالا مناسب است.
فورج گرم (Warm Forging)
فورج گرم جایگزینی برای فرآیند سرد است و می‌تواند با آن ترکیب شود. در این روش، شمش فلزی در دمای متوسط بین ۷۰۰ تا ۹۵۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود و معمولاً برای فولادهای آلیاژی یا موادی که دیرتر سرد می‌شوند استفاده می‌شود.
فورج داغ (Hot Forging)
در این فرآیند، فلز در دمای بالا بین ۹۵۰ تا ۱۲۵۰ درجه سانتی‌گراد شکل‌دهی می‌شود. فورج داغ برای تولید قطعات بزرگ و پیچیده با استحکام بالا کاربرد دارد.
فورج هم‌دما (Isothermal Forging)
این نوع فورج یک نسخه پیشرفته از فورج داغ است. ابتدا قالب به دمای فلز می‌رسد و این دما تا پایان عملیات فورج حفظ می‌شود. این روش باعث می‌شود قطعه یکدست و با کیفیت بالا تولید شود و تغییرات تنشی و ترک‌خوردگی به حداقل برسد.
انواع آهنگری بر اساس دقت اندازه
آهنگری معمولی (Normal Forging)
فورج یک فرآیند تولید است که در آن، فلزات با استفاده از چکش‌کاری، فشرده‌سازی و نورد به شکل اولیه موردنظر در می‌آیند. سپس روی قطعه شکل گرفته، ماشین‌کاری انجام می‌شود تا طرح و ابعاد نهایی قطعه به‌دست آید.
محصول: قطعات فورجینگ تولید شده در صنعت خودروسازی
آهنگری دقیق (Precision Forging)
فورج پیشرفته یک فرآیند نوآورانه برای تولید قطعات با کارایی بالا است که در آن، قطعات به‌صورت تقریباً خالص و بدون فلاش (مواد زائد) تولید می‌شوند. به همین دلیل، نیاز به ماشین‌کاری کمتر دارند و در برخی موارد، ماشین‌کاری اصلاً لازم نیست.
انواع روش‌های فورج
فورج حلقه نورد بدون درز (Seamless Rolled Ring Forging)
برای تولید رینگ‌های بدون درز معمولاً از دستگاه‌های حلقه‌نورد (Ring Rolling) استفاده می‌شود که در اندازه‌های مختلف قابل دسترسی هستند. شرکت آذین فورج نیز برای تولید رینگ و فلنج‌های خود، مجهز به دستگاه رینگ رولینگ ۵ متری است تا قطعات بزرگ و صنعتی را با دقت و کیفیت بالا تولید کند.
مقاله: لوله بدون درز (مانیسمان) | روش ساخت | کاربردهای آن
آهنگری پرسی (Press Forging)
فورج پرسی روشی است برای تبدیل فلز به شکل دلخواه با اعمال فشار تدریجی بر روی آن. شرکت آذین فورج این عملیات را با استفاده از پرس هیدرولیک ۴۰۰۰ تنی انجام می‌دهد تا قطعات با دقت بالا و کیفیت مطلوب تولید شوند.
فورج قالب باز (Open Die Forging)
آهنگری قالب باز (Open Die Forging) یک روش شکل‌دهی است که در آن قالب فلز را به‌طور کامل در بر نمی‌گیرد. در این فرآیند، فلز با اعمال چکش‌کاری، معمولاً به روش Upsetting، به شکل موردنظر تبدیل می‌شود.
مقاله: ساخت مقاطع فولادی به روش فورج قالب باز با دستگاه پرس هیدرولیک 4000
فورج قالب بسته (Impression Die Forging)
در این روش شمش فلزی درون یک قالب ثابت قرار می‌گیرد. سپس یک قالب دیگر که به صورت متحرک است از بالا بروی شمش فلزی فرود می‌آید و با چکش کاری و پتک کاری فلز را به شکل نهایی در می‌آورد.
مقاله: بدنه شیرهای سرچاهی و تولید آن به روش آهنگری قالب بسته
فورج بدونه زائده (Flashless Forging)
آهنگری بدون فلاش یک روش نوین برای تولید قطعات فلزی است که در آن فرآیند فورج به صورت Impression Forging انجام می‌شود. از مزایای این روش می‌توان به کاهش مواد زائد (فلاش) و کوتاه‌تر شدن زمان تولید اشاره کرد، که منجر به افزایش کارایی و صرفه‌جویی در هزینه‌ها می‌شود.
فورج دراپ (Drop Forging)
در این روش، شمش فلزی داخل قالب قرار می‌گیرد و سپس قالب بالایی روی آن قرار گرفته و فشار اعمال می‌کند تا شکل نهایی قطعه شکل بگیرد. پس از پایان این فرآیند، مواد زائد (فلاش) به راحتی از محصول جدا می‌شوند و قطعه آماده مراحل بعدی تولید می‌گردد.
مقاله: استانداردهای لوله بدون درز: رده‌بندی، گریدها
فورج آپست (Upsetting Forging)
یکی از روش‌های آهنگری با کیفیت بالا این است که شمش فلزی ابتدا در میان دو قالب قرار می‌گیرد. سپس با استفاده از نیروی فشار تولید شده توسط ابزار Heading، شمش به شکل نهایی تبدیل می‌شود. این روش معمولاً برای بزرگ‌تر کردن یا تغییر شکل سطح انتهای میله‌ها و فلزات یکنواخت، به صورت افقی یا عمودی مورد استفاده قرار می‌گیرد.
آهنگری دستی و سنتی (چکش و سندان)
آهنگری یکی از روش‌های قدیمی و سنتی شکل‌دهی فلز است. همان‌طور که پیش‌تر اشاره شد، در این روش فلز ابتدا گرم می‌شود و سپس با کمک انبر روی سندان نگه داشته می‌شود و با چکش‌کاری به شکل موردنظر در می‌آید. این روش در گذشته برای تولید قطعاتی مانند نعل اسب، شمشیر و سایر ابزارها کاربرد داشته است.
جهت مشاوره، سفارش و خرید محصولات موردنظر خود و استعلام قیمت با متخصصان ما در واحد فروش تماس بگیرید.
| شماره تماس | ایمیل |
|---|---|
| 058-37217753-5 | sales@azinforge.com |
فورج غلطکی (Roll Forging)
فورجینگ غلطکی (Roll Forging) فرآیندی است که در آن شمش فلزی ابتدا گرم می‌شود و سپس بین دو رول با قالب مشخص قرار می‌گیرد. با چرخش رول‌ها، فلز به تدریج به شکل موردنظر در می‌آید و ابعاد و سطح قطعه مطابق طرح نهایی شکل می‌گیرد.
آهنگری شعاعی (Radial Forging)
یکی از روش‌های فورج مکانیزه است که با استفاده از دستگاه مخصوص انجام می‌شود. در این روش، شمش فلزی توسط اهرمی به نام Manipulator دریافت می‌شود و سپس با چرخش حول محور خود، وارد دستگاه پرس می‌گردد تا به شکل نهایی تبدیل شود.
فورج دورانی (Orbital Forging)
آهنگری دورانی یکی از روش‌های فورجینگ است که در آن شمش فلزی داخل قالب قرار می‌گیرد و سپس با استفاده از قالب بالایی و اعمال فشار به صورت دورانی، فلز به شکل نهایی تبدیل می‌شود.
فورج با نرخ انرژی بالا (High Energy Rate Forging)
این یک روش فورج فوق‌سریع (High-Speed Forging) است که در چند هزارم ثانیه اتفاق می‌افتد. به همین دلیل، این فرآیند برای تولید فلزات سخت و مقاوم بسیار مناسب و کاربردی است.
فورج پودری (Powder Metal Forging)
آهنگری پودری (Powder Forging) ترکیبی از فورجینگ و استفاده از پودر فلزی است. در این روش، پودر فلز به کار می‌رود تا قابلیت شکل‌دهی افزایش یافته و ضایعات فلزی به حداقل برسد. این فرآیند در ساخت قطعات با دقت بالا و عملکرد ویژه کاربرد دارد و برای تولید تجهیزات هوافضا و خودروسازی، دستگاه‌های پزشکی، لنت‌های ترمز، تجهیزات دریایی و سپرهای حرارتی فضاپیماها استفاده می‌شود.
آهنگری سکه‌زنی (Coining)
آهنگری قالبی (Impression Forging) یکی از روش‌های دیگر است که در آن فلز داخل قالب Impression قرار می‌گیرد. در این فرآیند، تمام سطح قطعه فلزی تحت فشار قالب قرار می‌گیرد و اثر دقیقی از قالب روی فلز باقی می‌ماند. این روش معمولاً برای تولید سکه‌ها، مدال‌ها و جواهرات به کار می‌رود.
تفاوت فورج (Forging) با ریخته‌گری (Casting)
در فرآیند آهنگری (فورج)، شمش فلزی با چکش‌کاری یا فشار پرس به شکل موردنظر تبدیل می‌شود. به همین دلیل، قطعات فورج‌شده دارای مقاومت بالاتر و عیوب داخلی کمتر هستند و خلأ در فلز تقریباً به صفر می‌رسد.
در مقابل، در روش ریخته‌گری فلز ابتدا کاملاً ذوب می‌شود و سپس مواد مذاب داخل قالب ریخته می‌شوند. پس از سرد شدن، محصول شکل می‌گیرد. به همین علت، قطعات ریخته‌گری ممکن است دارای عیب یا خلأ داخلی باشند و برای رسیدن به شکل و ابعاد نهایی، نیاز به ماشین‌کاری سطحی دارند.
مقاله: لوله های بدون درز و درزدار، تفاوت آنها – راهنمایی جامع برای انتخاب بهتر
مزایای فورجینگ
افزایش مقاومت و استحکام:
در این فرآیند، فلز با فشار و چکش‌کاری شکل داده می‌شود که باعث افزایش استحکام و مقاومت محصول نهایی شده و خلأها و عیوب داخلی آن از بین می‌رود.
کیفیت و دقت بالا:
شمش‌های فلزی در این روش با دقت ابعادی بالا و کیفیت سطح مناسب تولید می‌شوند.
افزایش طول عمر:
به دلیل بهبود ساختار فلز و کیفیت محصول، طول عمر قطعات تولید شده افزایش می‌یابد.
کاهش هزینه‌های تولید:
کاهش ضایعات فلزی و افزایش سرعت تولید باعث کاهش کلی هزینه‌های تولید می‌شود.
معایب فورجینگ
دستگاه‌های گران‌قیمت:
فرآیند فورجینگ نیازمند تجهیزات پیشرفته و هزینه‌بر است که سرمایه‌گذاری قابل توجهی می‌طلبد.
نیاز به مهارت و تخصص:
برای تولید قطعات با کیفیت بالا و دقت مناسب، حضور تکنسین‌های خبره و افراد متخصص ضروری است.
ایجاد سر و صدا:
فورجینگ همواره با سر و صدای زیاد همراه است. بنابراین کارکنان باید از وسایل ایمنی مانند محافظ گوش استفاده کنند و برای محیط اطراف، سازه‌های ضد صدا به کار گرفته شود.
تأثیرات محیطی:
این فرآیند ممکن است باعث انتشار گازهای گلخانه‌ای و آلاینده‌ها شود، بنابراین نیازمند مدیریت و کنترل مناسب محیطی است.
سخن پایانی
در نهایت، فورجینگ یک فرآیند پیچیده اما دقیق برای تولید قطعات فلزی با مقاومت و استحکام بالا است که نیازمند دستگاه‌های پیشرفته و باکیفیت می‌باشد. این شرکت با بهره‌گیری از تجهیزات مدرن نظیر پرس هیدرولیک ۴۰۰۰ تنی، چکش کانتربلو (kJ400)، رینگ رولینگ ۵ متری و کاروسل، توانسته است محصولات دانش‌بنیان و با کیفیت جهانی تولید کند و گامی بلند در راستای خودکفایی و توسعه صنعتی کشور عزیزمان ایران بردارد.
سوالات متداول (آذین فورج)
شرکت آذین فورج فعالیت خود را از اوایل دهه ۱۳۸۰ در زمینه فورج صنعتی و تولید قطعات فلزی سبک و سنگین در شهرستان اسفراین آغاز کرد. در طول این سال‌ها با بهره‌گیری از دستگاه‌های پیشرفته و نیروی متخصص، توانسته‌ایم پروژه‌های متعددی در صنایع نفت، گاز، پتروشیمی، خودروسازی، نیروگاهی، فولاد و نورد، معدن و سیمان، ریلی، کشتی سازی، شبکه توزیع برق و... اجرا کنیم و به یکی از مجموعه‌های باسابقه و معتبر این حوزه تبدیل شویم.
چکش کانتربلو با انرژی 400kJ (کیلوژول)
پرس هیدرولیک 40MN (4000 تن)
رینگ رولینگ انحصاری 5 متری
کوره های واگنی و ریلی
دستگاه های پرس 1000 تن، 1600 تن، 2500 تن
دستگاه های کاراسل 3.3 متر و 5.5 متر
تجهیزات ماشین کاری و CNC
فورج قالب باز (Open Die Forging)
فورج قالب بسته (Impression Die Forging)
آهنگری پرسی (Press Forging)
فورج حلقه نورد بدون درز (Seamless Rolled Ring Forging)
فورج گرم (Warm Forging)
آهنگری داغ (Hot Forging)
فورج آپست (Upsetting Forging)
فورج دراپ (Drop Forging)
محصولات این شرکت شامل فلنج‌ها، رینگ‌ها، دیسک‌ها، بدنه انواع شیرهای صنعتی مانند: گیت ولو، لوله بدون درز گوشتدار، شفت‌ها، قطعات سفارشی صنعتی و سایر قطعات فورج‌شده مطابق استانداردهای بین‌المللی می‌باشد. با استفاده از تجهیزات پیشرفته مانند انواع پرس‌های هیدرولیک، چکش کانتربلو، رولینگ رینگ 5 متری و کورهای واگنی آذین فورج قادر است قطعات با کیفیت بالا، دقت ابعادی مناسب و استحکام زیاد برای صنایع مختلف تولید کند.
سوالات متداول (فورج)
قطعات فورج‌شده نسبت به ریخته‌گری دارای استحکام و دوام بالاتر هستند زیرا فرآیند فورج موجب بهبود ساختار دانه‌ها و توزیع یکنواخت فلز می‌شود. همچنین قطعات فورج‌شده تنش داخلی کمتری دارند، مقاومت بیشتری در برابر ضربه و خستگی فلز نشان می‌دهند و اغلب نیاز به ماشین‌کاری کمتری دارند. به همین دلیل در صنایع حساس مانند نفت، گاز، پتروشیمی و هوافضا، فورج به ریخته‌گری ترجیح داده می‌شود.
نقشه، متریال، تیراژ، تلرانس‌ها، کاربرد نهایی و...
فولاد کربنی، ضدزنگ و آلیاژی، آلومینیوم تیتانیوم، مس، برنج، آلیاژهای همچون نیکل، مولیبدن، کبالت و...
فورج گرم به فرآیندی گفته می‌شود که فلز در دمای بالا (معمولاً بالای ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد برای فولاد) شکل‌دهی می‌شود. در این روش، فلز نرمی و شکل‌پذیری بیشتری دارد و می‌توان قطعات بزرگ و پیچیده تولید کرد.
فورج سرد اما در دمای محیط انجام می‌شود و باعث می‌شود قطعات دقت ابعادی بالاتر و سطح صاف‌تر داشته باشند، اما معمولاً برای فلزات نرم یا تیراژ کمتر مناسب است.
مزیت فورج گرم: تولید قطعات بزرگ با استحکام بالا
مزیت فورج سرد: دقت ابعادی و کیفیت سطح بهتر
نوسانات قیمت، جنس مواد اولیه، وزن قطعه، نوع فورج، تیراژ تولید، قالب‌سازی، ماشین‌کاری و...
نقشه، متریال، تیراژ، تلرانس‌ها، کاربرد نهایی و...
